问题一
铜箔针孔、渗透点超标
形成
原因
(1)电解液洁净度超标，存在油、胶等污染物；
(2)阴极表面有气孔或夹杂；
(3)阴极表面有脏物附着；
(4)光面铜粉严重。
处理
措施
(1)加强过滤；
(2)更换过滤芯或过滤袋；
(3)添加或更换活性炭；
(4)更换阴极辊或磨辊。
问题二
压坑与划痕
形成原因
(1) 揭边时铜粒子进入剥离等动辊与铜箔之间产生压痕，如果进入惰辊(应该转动而没有转动的导辊) 与铜箔之间，产生划痕。
(2)揭边时铜粒子进入附着铜箔表面，卷入铜箔箔卷之中，造成铜箔压痕。
(3)外来杂物产生压痕与划痕，主要是空气中的大的灰尘、生箔机上方的行车震动掉下来的沙尘。
处理措施
(1) 对干压坑与划痕，只能用干毛巾或毛刷将产生压坑或划痕的导辊清理干净。在故障高发期，建议每 5 分钟清理一次。
(2)在技术上，应通过技术改造，尽可能的使与铜箔接触的导辊全部旋转，杜绝惰辊现象发生，将划痕缺陷降低到最小。
问题三
色差
形成
原因
所谓色差，就是指箔面颜色不一致。斑点，色带、色条等都会导致箔面色差。色差生产原因相当复杂，主要在于：
(1)生箔从阴极辊表面剥前 (后)的酸洗、水洗不彻底；
(2)生箔机压水辊间隙不合适；
(3)现场酸雾严重，造成箔面出现大量的酸雾点；
(4)阴极辊面氧化；
(5)生箔烘干不彻底，生箔表面氧化；
(6)阳极损坏；
(7)洗涤水量偏小，没有将电解液冲洗干净，导致电解液在箔面结晶；
(8)洗涤水被污染，污物、油蚀、腐蚀物、盐类、油脂等都可能导致箔面出现色差；
(9)水银污染。对于采用水银导电的企业，大量的水银点，也是导致铜箔表面色差的一个主要原因。
处理
措施
应分析造成色差的原因，采取针对性的措施。例如，如果生箔毛面有规则的褐色色带，可能是生箔机压水辊有问隙，导致冲洗水进入电解液所致，应检修调整压水辑。
问题四
疲劳延性
形成原因
酸性硫酸盐镀铜溶液中低浓度的 CI 离子不仅是作为一种去极化剂和整平剂，这对得到较好延性是有益的;而且还会加强晶体学择优织构，引起延性的降低。另一方面过高浓度的 CI离子会导致铜镀层中针孔的形成，以致镀层的延性大大降低。
处理措施
在实际生产中，如果发现铜箔在常温和 180℃ 时的延伸率和疲劳延性出现问题，根据上述分析，首先应该检查生箔机电解液的 CI浓度是否超标；其次是检查电解液中有机物杂质；如果超标，可用活性炭吸附过滤;然后检查添加剂、 Cu 、H2SO4、温度和流量。
问题五
铜箔撕边
形成
原因
(1)铜箔从阴极辊表面剥离时，与阴极辊边部结合力过大所致。一方面由于阴极辊筒整体通电浸入电解液中，不可避免会在辊筒端部沉积上电解铜层，使辊面边部铜箔难以剥离。
(2)另一方面，阴极辊的边部抛磨不好，辊面端部直角损伤，端面研磨光洁度偏低也会造成阴极辊与辊筒边部铜箔结合力过大。
处理
措施
(1)为了解决阴极辊筒边部沉积铜层的问题，一般采用密封阴极辊端部，不让电解液接触到辊筒端部来减少沉铜。
(2)阴极辊端部密封看来是个小事，但实际上关系到生产能否正常进行的大问题。密封不好，电解液可以通过缝隙进入阴极辊筒端面，在此电解沉积，由于尖端放电效应，在铜箔边上形成疏松铜粒(也称为铜豆)。
(3)由于铜粒较铜箔厚度大得多，且附着力与铜箔剥离力垂直，如同一个钉在将铜箔钉在阴极辊面。当铜箔从阴极辑上剥离时，如果铜箔本身的强度小于铜豆在阴极辊上的附着力时，铜箔就会从铜豆附近撕裂，产生撕边现象。如果铜豆较小或铜豆在阴极辊上的附着力小于铜箔本身的强度，剥离时，铜豆就会被铜箔从阴极辊筒上带下来，形成毛刺，毛刺(铜豆）落在铜箔上造成压坑和压眼。较大的铜豆被带下来，如果落入阳极槽极间，会造成电击辊。
问题六
单位面积质量(基重)偏差
形成原因
(1)计算错误；
(2)阳极损坏严重或变形。
处理措施
(1)对于 DSA钛阳极，如果涂层部分脱落，将导致脱落部分对应阴极部位铜箔面积质量小偏薄；如果是铅阳极，由于变形，个别位置发生鼓起，导致阴阳极距变小，电流增大，铜箔厚度增大。钛阳极部分损坏，可以通过屏蔽阳极来暂时解决，但根本上必须更换阳极；铅阳极变形，一般在线进行人工修正，严重时需要将阳极拆下，通过专用设备进行修正。
(2)个别整流柜跳电。由于目前的大电流电解，一般采用 2-4个整流单元供电，每个整流单元提供 12500A 的电流。其中一个整流单元不能工作而操作人员没有及时发现,也能导致铜箔面积质量出现偏差。
